En raison du changement de volume cristallisé pendant le moulage par injection, la pression est élevée, la différence de viscosité à l'état fondu est faible, les contraintes de cisaillement entre les couches sont faibles et le rebond élastique après démoulage est important. Ainsi, le retrait du moulage par injection peut être convenablement réduit et la température du matériau est élevée, le retrait est important mais la directivité est faible.

Lorsque la pression augmente, la masse fondue est affectée par le cisaillement et la fluidité, en particulier lorsque le PE et le pom sont plus sensibles. Il est donc recommandé d'ajuster la pression lors du moulage par injection pour contrôler la fluidité. Les conditions de remplissage peuvent également être convenablement ajustées pour répondre aux besoins de moulage en contrôlant la température du matériau, la température du moule, la pression d'injection et la vitesse d'injection.